模具是压铸件的主要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，便于制造，便于使用，安全可靠。

　　要使模具在压铸加工中不变形，金属液在模内流动稳定，能均匀地使压铸件冷却，能全自动压铸而无故障。此外，要根据生产批量，材质情况等合理地选用适宜的模具材料。

　　下面从压铸件质量方面谈点看法：

　　一、模具结构要合理，模具零件的结构也要合理。

　　从强度的观点来看，把模具零件设计成整体的好，坚固耐用，在使用中不易损坏，不易变形。但是如果压铸件形状复杂，模具零件也复杂，会使模具加工困难，加工的精度不高。若把模具零件做成组合式，则加工大为简化，易获得高的加工精度，进而可获得高质量的压铸件。

　　二、型腔数的决定

　　决定型腔数，要考虑设备能力，模具加工的难易，生产批量大小，铸件的精度要求等。

　　三、浇注系统的设计

　　浇注系统不仅是液体金属充填压铸型的通道，还对熔化液流动速度和压力的传递以及排气条件，压铸型热平稳等因素有调节作用。所以设计浇注系统必须分析铸件的结构特点，技术要求，合金种类及其特性，还要考虑压铸机的类型和特点等，这样才能设计合理的浇注系统。

　　四、排气系统设计

　　模具应设有足够溢流范围的溢流槽和排气通道，这对保证产品质量很重要。

　　五、模具温度

　　压铸模的温度是影响铸件质量的一个重要因素，模温不当不但影响压铸件的内外质量，还影响铸件尺寸精度甚至铸件变形，使压铸模出现龟裂，使铸件表面形成难以清除的网状毛刺，影响压铸件的外观质量。以铝合金为例，合金温度在670~710度浇入铸型，在长期生产实践中总结得模具最佳温度应控制在浇入铸型温度的40%，铝压铸模温度为230~280度，模具温度在这一范围内有利于获得优质高产铸件。

　　模具一般都不用气体或电加热，而采用预热冷却装置。这些装置是按要求用油作介质，对模具进行预热和冷却的。

　　六、成型零件尺寸的决定

　　计算压铸零件尺寸时选用压铸材料的收缩率要符合实际，不然会导致生产的产品不合格。

　　七、分型面位置的决定

　　分型面的位置会影响到模具加工、排气、产品脱模等。通常分型面会在产品上留下一条痕迹线，影响产品的表面质量及尺寸精度。因此，设计分型面位置时，除考虑到产品脱模、模具加工、排气等问题外，可把分型面位置放在产品表面质量要求不高或尺寸精度不高的地方。

　　八、模具不能变形

　　往往由于模具结构不合理或模具材料选用不当，造成模具在使用中裂口、变形，进而导致产品不合格，为此，在设计时必须采取适当的措施来保证产品的质量。